I. résolution technique de mesure de la coaxialité à trois coordonnées

Dans le microcosme de la fabrication de précision, les erreurs de coaxialité sont comme des « tueurs silencieux de précision ». Il se cache dans les composants de base tels que les moteurs aérospatiaux, les groupes motopropulseurs automobiles et les systèmes hydrauliques de précision, avec une déviation de l'ordre du micron suffisante pour déclencher la résonance de l'ensemble de la machine, l'usure anormale et même la défaillance fonctionnelle.

Les moyens de mesure traditionnels, qui dépendent fortement de la précision de l'outillage et de l'expérience de l'opérateur, sont devenus le plafond invisible qui conditionne les itérations de qualité du produit. Et la technologie moderne de mesure à trois coordonnées, qui a construit la chaîne de contrôle de la qualité en boucle fermée de « Benchmark numérique - acquisition globale - résolution intelligente», fournit une réponse systématique à la réalisation d'un contrôle de précision stable et fiable au niveau du micron.

II. Points douloureux de l'industrie

Actuellement, les dilemmes auxquels les entreprises sont confrontées dans la mesure de la coaxialité sont systémiques:

Distorsion de référence: l'erreur de fabrication et l'usure de l'outillage physique lui - même ont introduit une « erreur secondaire» au début de la mesure, ce qui entraîne un écart systématique des résultats de mesure par rapport à la valeur réelle.

2, données éparses: basé sur l'étrier, le micromètre et d'autres outils de mesure d'échantillonnage de points discrets, tels que le « peloton aveugle», il est difficile de capturer l'image complète des contours caractéristiques, il est extrêmement facile d'omettre la clé super presque.

3, silo d'information: les données de mesure sont souvent présentées dans une simple conclusion qualifiée / non qualifiée, manque d'analyse de traçabilité de biais profonde et visuelle, ne peut pas être efficacement renvoyé à la fin du processus pour un ajustement précis.

Iii. Solution tricoordonnée de haute précision

Contrairement au positionnement physique de la pince, la machine de mesure tridimensionnelle de haute précision (CMM) effectue une acquisition de données de nuage de points à haute densité sur la surface de la pièce à l'aide de palpeurs de précision et utilise des algorithmes tels que la méthode des moindres carrés, le filtrage gaussien et d'autres pour créer L'axe de référence idéal le plus adapté dans l'espace virtuel. Cette méthode élimine les erreurs d'outillage et augmente la précision de la mesure au niveau du micron.

Iv. Avantages de base du programme technique de mesure tricoordonnée

1, basé sur la technologie de palpeur de balayage, peut réaliser l'acquisition continue de données sur les caractéristiques du trou, de la classe d'axe, pour capturer les déviations de profil difficiles à détecter par les méthodes traditionnelles, qui ne sont pas seulement utilisées pour juger qualifié ou non, plus capable de générer un chromatogramme complet de déviation de profil, localiser avec précision la source des défauts dans le processus de meulage, d'assemblage et autres;

2, le logiciel de mesure prend en charge une variété de méthodes d'établissement de référence (telles que la compensation des exigences maximales de l'entité), plus adapté aux normes de tolérance, ce qui rend les normes d'évaluation plus adaptées aux besoins fonctionnels du produit, sous réserve de garantir l'assemblabilité, libérant une plus grande bande de tolérance de fabrication, réduisant les coûts de production;

3, le processus de mesure entièrement automatique réduit le temps d'inspection unique au niveau de la minute, ce qui rend l'inspection complète de grande quantité possible.

4. Capacité de fabrication en boucle fermée: le processus de mesure entièrement automatique augmente l'efficacité de détection au niveau des minutes. De plus, les résultats de mesure peuvent être communiqués en temps réel avec le système CNC de la machine - outil via des interfaces standard telles que i + +, DME, formant une boucle fermée de fabrication intelligente "usinage - mesure - compensation", permettant une compensation automatique de l'usure de l'outil avec une optimisation autonome des paramètres d'usinage.

V. scénarios d'application

En prenant l'exemple de la mesure du vilebrequin d'un moteur automobile, notre protocole construit instantanément un modèle numérique haute fidélité après avoir fixé la pièce à usiner, en utilisant un palpeur de balayage pour acquérir plus de 300 points caractéristiques (30 points loin des méthodes traditionnelles). Le système produit non seulement des rapports de coaxialité instantanés, mais combine également des données historiques pour prédire les tendances d'usure et les risques de vibration potentiels de ce vilebrequin dans un fonctionnement à long terme, étendant le contrôle de la qualité de l'inspection en usine à la gestion du cycle de vie complet du produit.

Vi. Résumé

Du point de vue des tendances de l'industrie, la nouvelle génération de systèmes tridimensionnels communique en temps réel avec le système CNC de la machine - outil via une interface, formant un contrôle en boucle fermée "usinage - mesure - compensation". Les applications les plus avancées sont l'importation de données de mesure dans un jumeau numérique pour la validation virtuelle de l'assemblage, la prévention des risques d'assemblage liés aux écarts de coaxialité du côté de la conception. Le choix d'une solution de mesure tridimensionnelle avancée est beaucoup plus précieux que la résolution des problèmes de précision du moment, mais constitue également un investissement important dans la construction d'actifs de données de qualité d'entreprise.