Pour de nombreuses entreprises de l'industrie électronique, le processus de production de produits tend à tirer tout le corps, différents processus, différentes fonctions entre les données de production, doivent être transmis rapidement pour améliorer l'efficacité de la production.

Face au développement économique de plus en plus rapide d'aujourd'hui, le modèle de production d'origine n'est clairement pas suffisant pour soutenir le développement actuel, il est devenu particulièrement important d'améliorer l'efficacité de la production tout en réduisant les coûts et en améliorant la qualité de la production pour les entreprises.

01 le secteur de l’électronique s’est orienté vers le numérique

Mentionnez l'usine numérique, c'est - à - dire que le processus de production de l'ensemble du processus des produits, de la recherche et du développement, de la production à la mise sur le marché, etc., est réalisé dans un environnement numérique, pour les gestionnaires d'entreprise, ne sera plus limité par le temps, L'espace, dans le Bureau, sur le chemin des affaires, même à tout moment et en tout lieu, peut être atteint par le système informatique, intuitif pour comprendre les détails de la production de produits, prendre des décisions rapides.

Dans l'usine d'électronique de TCL à Huizhou, dans le Guangdong, un équipement, une rangée de machines sont occupés. TCL Electronics est une entreprise de l'industrie de la télévision qui a près de 40 ans d'expérience dans la recherche, la production et la vente de produits électroniques grand public. Pour TCL Electronics, la construction d'une usine numérique, est de promouvoir le développement de la fabrication intelligente de TCL Electronics, capable de rendre TCL Electronics systématique, la planification complète de l'usine numérique, la construction d'une usine numérique, l'approfondissement des applications de fabrication intelligente sont les garanties nécessaires pour maintenir les produits.

Et les systèmes informatiques d'origine ont déjà du mal à répondre aux besoins de la nouvelle génération de gestion d'usine numérique, et pour la fabrication traditionnelle, la transformation numérique est souhaitée, qui comprend la mise en place d'une plate - forme d'interconnexion d'équipements (plate - forme IOT), la mise en œuvre de l'acquisition de données d'exploitation d'équipements critiques vers le bas, la prise en charge des données pour les systèmes d'application de niveau supérieur et la mise en œuvre complète de la maintenance de la production complète (applications TPM); L'intelligence dans la gestion de l'équipement est obtenue par l'analyse des données accumulées sur l'équipement, la modélisation complète et la prévision des équipements critiques et des pannes top.

02 la mise en réseau des appareils fait que l'information n'est plus un îlot et que les appareils ne sont plus expérimentés

Les modèles de fabrication discrets de l'industrie électronique ont conduit la plupart des entreprises à faire face à des silos d'information.

D'une part, les données de processus sur le site de production sont indépendantes les unes des autres, le degré de transparence de l'information est insuffisant et dépend de la main - d'œuvre pour collecter le traitement et l'escalade, et d'autre part, « le travail d'exploitation et de maintenance de l'équipement de l'usine, généralement effectué hors ligne et non quantifiable».

Depuis toujours, Ye Bo, chef de projet informatique chez TCL Electronics, et Li yesheng, chef d'entreprise, suivent de près la stratégie de transformation numérique de l'entreprise et sont responsables de l'atterrissage et de l'exécution de la planification de l'usine numérique de TCL Electronics.

« dans les usines de l'industrie de la fabrication d'appareils ménagers, de nombreux équipements appartiennent à des équipements non standard. Lorsque l'usine importe de nouveaux équipements, le taux d'échec de l'équipement a tendance à être très élevé au début, et s'il n'y a pas de bonne solution de garantie pour résoudre rapidement le problème et réduire le taux d'échec, cela affectera grandement la capacité de production. C'est un point de douleur très critique. »

Li yesheng dans la gestion quotidienne a constaté qu'il n'y avait pas de statistiques sur les données de maintenance de l'équipement, ce qui rend difficile pour les entreprises de calculer la perte de capacité causée par l'équipement. Non seulement cela, la réparation de l'équipement dépend fortement de l'expérience personnelle de l'Ingénieur d'entretien, la méthode et l'expérience de traitement des pannes ne sont pas systématiquement gérés, lorsque la prochaine fois que vous rencontrez un problème de défaillance nécessite également de discuter manuellement des méthodes de traitement, ce qui entraînera également un gaspillage de capacité considérable.

Sur cette base, TCL Electronics a choisi de piloter la construction d'une usine numérique à l'usine de moulage par injection, à l'usine de télévision et à l'usine de mouvement de Huizhou, dans le Guangdong, et d'étendre l'expérience réussie à d'autres usines pour l'application.

« le parc industriel de cristal liquide de Huizhou est la principale base de production, avec trois usines: usine de moulage par injection, usine de mouvement, usine de télévision, il est très représentatif et démonstrateur. Yebo a déclaré que jusqu'à présent, l'usine avait 600 appareils connectés au système, et que les trois usines ont largement numérisé la gestion des équipements critiques, ainsi que le déploiement complet du TPM.

« l'usine de moulage par injection, l'usine de télévision et l'usine de mouvement de Huizhou ont réalisé une gestion unifiée du personnel d'exploitation et d'entretien de l'équipement, et la charge de travail et les performances du personnel d'exploitation et d'entretien peuvent également être gérées en ligne. Yebo a déclaré que l'importation de la plate - forme d'interconnexion d'appareils gechungdongzhi (société Internet industrielle innovante avec une expérience pratique diversifiée dans l'industrie manufacturière) a réduit les heures de travail sans travail et la perte de capacité résultant d'anomalies de l'appareil, ce qui a permis d'économiser des coûts importants.

Grâce à la mise en réseau des appareils, il est possible d'effectuer une maintenance et un entretien préventifs, de réduire les pannes soudaines des appareils, ce qui constitue également la disposition générale du projet. Si vous utilisez une plate - forme pour gérer uniformément les enregistrements de maintenance de l'appareil, c'est comme prendre une note, l'expérience d'exploitation et de maintenance en ligne sera précipitée. Et le projet d'interconnexion des équipements construira une plate - forme de gestion des équipements et d'acquisition automatique couvrant tous les équipements de production, unifiant la gestion des équipements, rendant la production transparente et permettant l'alerte précoce des anomalies.