Dans certains cas, la compensation améliore également les performances globales du capteur dans l'application. Effectuer rationnellement la compensation des erreurs des capteurs de pression est la clé de leur application. Les capteurs de pression ont principalement une erreur de décalage, une erreur de sensibilité, une erreur de linéarité et une erreur d'hystérésis, et la variété de capteurs actuellement sur le marché est riche et variée, ce qui permet aux ingénieurs de conception de choisir le capteur de pression dont le système a besoin. Ces capteurs comprennent à la fois des transformateurs élémentaires et des capteurs plus complexes à haute intégration avec circuits sur puce. En raison de ces différences, les ingénieurs de conception doivent être en mesure de compenser les erreurs de mesure des capteurs de pression autant que possible, ce qui est une étape importante pour garantir que les capteurs répondent aux exigences de conception et d'application. Les mécanismes résultant des quatre erreurs suivantes et leur impact sur les résultats d'essai sont décrits ci - dessous, ainsi que des méthodes d'étalonnage de pression pour améliorer la précision de la mesure et des exemples d'application.

Capteurs de pression par exemple, les concepts impliqués sont adaptés aux applications de conception de divers capteurs de pression.

Le capteur de pression est un dispositif piézorésistif monolithique qui présente 3 catégories:

1, étalonnage de base ou non compensé;

2, avec étalonnage et compensation de température;

3, il y a étalonnage, compensation et amplification.

Le décalage, l'étalonnage de la plage et la compensation de la température peuvent tous être réalisés à l'aide d'un réseau de résistance à couche mince qui utilise la correction laser lors de l'encapsulation.

Ce capteur est généralement utilisé en combinaison avec un microcontrôleur dont le logiciel embarqué établit lui - même le modèle mathématique du capteur. Une fois la tension de sortie lue par le microcontrôleur, le modèle peut convertir la grandeur de tension en mesure de pression par transformation par un convertisseur analogique - numérique.

Le modèle mathématique simple du capteur est une fonction de transfert. Ce modèle peut être optimisé tout au long du processus d'étalonnage et la maturité du modèle augmentera avec l'augmentation du point d'étalonnage.

D'un point de vue métrologique, l'erreur de mesure a une définition assez stricte: elle caractérise la différence entre la pression mesurée et la pression réelle. La pression réelle n'est généralement pas directement disponible, mais peut être estimée en utilisant des normes de pression appropriées, et les métrologues utilisent généralement des instruments dont la précision est au moins 10 fois supérieure à celle de l'appareil testé.

Comme un système non étalonné ne peut convertir la tension de sortie en pression qu'en utilisant les valeurs typiques de sensibilité et de décalage, la pression mesurée produira un capteur de pesage d'erreur.