Dans le processus de production de masse de puces semi - conductrices, la stabilité des performances dans un environnement à haute et basse température est un facteur clé pour déterminer la bonne qualité du produit. Les entreprises nationales de semi - conducteurs de tête ont fait face au problème difficile du taux élevé d'échec de la production de masse de puces de classe automobile, introduit guanghuotianBoîte à chocs chaud et froidAprès cela, en simulant avec précision l'environnement de cycle à haute et basse température, le taux de défaillance de la production de masse de puces a été considérablement réduit et est devenu un test de fiabilité dans l'industrie.

L'entreprise de semi - conducteurs fabrique principalement des puces de qualité automobile et industrielle, auparavant en raison de la vitesse de variation lente de la température de l'équipement de test traditionnel, de la faible précision du contrôle de la température, de l'incapacité de simuler véritablement l'état de fonctionnement de la puce dans l'environnement, ce qui entraîne une fissuration fréquente des points de soudure, une dérive des performances électriques et d'autres défaillances après la livraison de la puce en raison du stress thermique. Guanghuotian pour les besoins des entreprises, personnalisé avec - 60 ℃ à 150 ℃ large domaine de températureBoîte à chocs chaud et froidSon taux de variation de température peut atteindre 30 ℃ par minute, temps de conversion ≤ 5 secondes, conforme à la norme de test électronique automobile AEC - q100 - 55 ℃? + 150 ℃ exigences sévères.

Avec une précision de contrôle de la température de ± 0,5 ℃ avec une uniformité de température de ± 1 ℃, l'entreprise a réussi à localiser le problème de l'inadéquation du coefficient de dilatation thermique dans le processus d'emballage de la puce. En optimisant le matériau d'encapsulation en fonction des données de test, l'incidence des microfissures sur les points de soudure des puces est réduite de 40% et la dérive des paramètres de performance électrique est contrôlée à ± 10%. Dans le même temps, le cycle de test a été compressé de 72 heures à 48 heures, l'efficacité du test par lot unique a augmenté de 30%, plus de 60 tests par lot ont été effectués chaque année et le taux de réussite des puces est passé de 98% à 99,5%.